造成生产塑料模具时收缩的六种情况

一.塑料的热胀冷缩。当塑料模具成型时，需要熔化塑料原料此时熔化温度达到200~300度，塑料原料受热膨胀塑料模具在冷却的过程中，温度降低，体积必然缩小。

二.化学结构的变化。比如热固性塑料在成型过程中，树脂分子由线性结构变为块状结构，块状结构的体积质量大于线性结构，其总体积变小，于是发生收缩。

三.残余应力变化。当塑料模具成型时，由于成型压力的剪切力，它是各向异性的、由于添加剂的混合不均匀性和模具温度的影响，成型后的塑料模具中存在残余应力，这种残余应力会逐渐降低并重新分布，导致塑料模具的重新收缩，一般称为后收缩。

四.浇口截面尺寸。不同的模具有不同的横截面尺寸大尺寸浇口有助于提高型腔压力，延长浇口关闭时间，便于更多的熔体流入型腔，因此塑件的密度也更大，从而降低收缩率，反之亦然。

五.塑料模具壁厚。厚度均匀的薄壁塑料模具在模腔内冷却速度快，收缩率趋于最小相同壁厚的厚塑料模具在模腔内冷却时间长，脱模后收缩率大塑料模具厚或薄，脱模后都会有不同程度的收缩在这种壁厚突变的情况下，收缩率也会发生突变，从而引起较大的内应力。

六.塑料品种。结晶型塑料PP、PA优于结晶塑料PC、PS、ABS在脱模后表现出较大的收缩率和较宽的收缩范围。结晶塑料收缩率大的原因是：晶体结构形成时塑料热膨胀系数和熔体冷凝的影响。